因此企業在建設系統之前╃·│↟◕，是非常有必要準備好資料的₪☁│▩！那麼MES系統需要採集哪些資料呢•·│◕•？
1₪☁╃、產品BOM資料
BOM主要分EBOM（設計）和MBOM（製造）▩│·。
EBOM體現產品組成結構╃·│↟◕，可用來生成物料需求計劃▩│·。
MBOM體現產品的製造過程╃·│↟◕，可用來生成作業計劃╃·│↟◕，指導實際生產作業▩│·。
EBOM來源於PDM的EBOM樹╃·│↟◕，匯入方式可分為緊密整合和非緊密整合兩種▩│·。
前者PDM直接和MES對接╃·│↟◕，利用整合介面匯入所需資料╃·│↟◕，使用簡便╃·│↟◕，但開發量大╃·│↟◕，兩個系統間互相影響╃·│↟◕，如果以後系統升級可能會影響整合▩│·。
後者由PDM中匯出生成中間檔案╃·│↟◕，再匯入MES生成BOM樹╃·│↟◕，兩個系統間無任何直接的資料交換╃·│↟◕，開發相對容易▩│·。
即使以後系統升級╃·│↟◕，只要匯入匯出的資料格式不變╃·│↟◕，對系統執行就不會有影響╃·│↟◕，因此也為很多企業所採用▩│·。
PDM中可以建立單獨的MBOM樹（有些甚至還有計劃BOM₪☁╃、採購BOM₪☁╃、工藝BOM等）╃·│↟◕，和EBOM使用同一套圖紙和工藝檔案╃·│↟◕，只是節點的組成結構不同╃·│↟◕，這樣就保證了EBOM和MBOM資料來源的唯一性▩│·。
在其他系統中建立MBOM要涉及到資料的同步維護問題╃·│↟◕，耗費人力且容易出錯▩│·。很多企業沒有專門的MBOM而只有EBOM╃·│↟◕，在MES中可考慮採取一種比較簡便的方式◕☁•：根據EBOM╃·│↟◕，系統自動讀取工藝檔案建立MBOM╃·│↟◕，多數情況下也能基本滿足使用需求╃·│↟◕，是低成本的實現方式▩│·。BOM由PDM匯入MES時╃·│↟◕，一些節點屬性（如自制₪☁╃、外購₪☁╃、外協）也需要同時匯入▩│·。
2₪☁╃、財務資料
財務資料可匯入MES核算生產成本▩│·。從很多企業實施資訊化專案的經驗看╃·│↟◕，資料對專案成功與否影響很大╃·│↟◕，因為資料問題以致專案執行不起來甚至失敗的例子並不鮮見╃·│↟◕，因此在專案建設之初就對資料進行規劃和準備十分必要▩│·。
3₪☁╃、工藝檔案資料
MES中工序間的週轉系統自動完成╃·│↟◕，轉序依據就是工藝流程╃·│↟◕，這是MES執行的基礎▩│·。流程型企業工藝流程比較固定╃·│↟◕，在MES中直接建立▩│·。
離散製造型企業╃·│↟◕，工藝流程很多╃·│↟◕，系統內建立工作量太大且是重複勞動（工藝檔案已有）╃·│↟◕，可以透過工藝檔案寫入▩│·。
工藝檔案中除工藝流程外╃·│↟◕，還應有裝置₪☁╃、工時等資訊▩│·。裝置資訊可用於派工時指定裝置╃·│↟◕，工時可用於衡量工作量╃·│↟◕，也是計算生產排程的依據╃·│↟◕，系統自動排程對工時的準確性和完整性要求很高╃·│↟◕，否則排程結果不準確▩│·。
工藝流程中的工序名稱一般要求標準化╃·│↟◕，這樣系統可以按照工序自動派工₪☁╃、核算評估工序產能及對工序進行屬性定義▩│·。
工序名稱不統一會給系統執行帶來困難╃·│↟◕，如果全部重新修改工藝檔案工作量太大╃·│↟◕，可以採取一種更為便捷的辦法◕☁•：在系統內建立新舊工序名稱的對照表╃·│↟◕，由系統自動解析▩│·。
4₪☁╃、生產計劃和庫存資料
生產計劃是在ERP中產生╃·│↟◕，透過介面寫入到MES執行╃·│↟◕，完成後返回ERP▩│·。如沒有ERP╃·│↟◕，可在MES中直接生成生產計劃▩│·。MES和庫存管理系統整合╃·│↟◕，計劃產生時自動讀取庫存資料扣除可用數量╃·│↟◕，同時指導現場作業配料▩│·。
5₪☁╃、物料齊套清單
物料齊套是裝配型企業生產管理的難點╃·│↟◕，在MES中需要重點考慮▩│·。物料清單是齊套的依據▩│·。物料清單可由MBOM生成₪☁╃、或工藝檔案中寫入╃·│↟◕，也可以物料清單檔案形式寫入▩│·。
6₪☁╃、圖紙等技術檔案資料
出於降低成本以及技術₪☁╃、工藝的需要╃·│↟◕，很多企業希望能夠實現無紙化生產╃·│↟◕，生產過程中不再使用紙質圖紙₪☁╃、工藝等檔案╃·│↟◕，所有檔案均在MES中讀取╃·│↟◕，此時需要把檔案匯入MES▩│·。
7₪☁╃、DNC系統資料
DNC系統中的裝置₪☁╃、數控程式及任務完成情況等資料寫入MES╃·│↟◕，同時MES把生產任務資訊回寫入DNC▩│·。
8₪☁╃、訂單資料
訂單資料來自銷售部門╃·│↟◕，可以由ERP系統寫入MES╃·│↟◕，也可手工輸入▩│·。
透過對各種基礎資料的採集₪☁╃、整合╃·│↟◕，MES系統就能夠實現對生產的視覺化管理╃·│↟◕，從而實現企業的精益生產╃·│↟◕，提升企業生產效率╃·│↟◕，降低資源浪費╃·│↟◕，減少生產成本▩│·。